TPM—全面设备管理(全员生产保养) |
| 标准课时：2天 |
| 适合对象：从事设备管理、工程技术、质量管理和生产管理相关人员 |
| 课程形式：讲授，小组讨论，角色扮演，案例分析，提问解答，点评辅导，现场示范 |
- 课程简介
- 课程目标
- 课程纲要
- 讲师简介
作为制造企业，设备作为最重要的生产要素和资源，其竞争力的高低将直接决定了质量、效率和效益。某些企业，设备是其重要的核心竞争力。因此，需要推行TPM(全面设备管理）。
TPM(全面设备管理）是一种根本性改进活动，它需要组织内全员参与。如果一个组织能完整地实现TPM(全面设备管理），那么就会明显提高它的生产力、质量和降低成本。随着自动化和设备越来越多的代替人类从事生产任务，生产和办公室设备越来越多地影响到生产力、质量、成本、交货期、安全和雇员的士气。然而，在一个传统的工厂里，许多设备没有进行很好地维护。忽略设备维护会造成千百万元的长期损失，并且在寻找和处理故障方面会浪费很多时间。
本高级TPM(全面设备管理）实战课程将引导学员通过现场调研，把握企业形形色色浪费，发现所导致的企业成本增加的要因，同时应用分析问题的技能、掌握降低成本的技巧，来改善现场的不良现象，包括改善整体生产、改善设备生产率、改善产品质量及改善操作及保养成本，从而有效降低因管理不善而导致的各种浪费，创造更多利润，让企业更具有生存的竞争力。
1）了解TPM(全面设备管理）对企业的重要意义和涵义。
2）系统掌握TPM(全面设备管理）的推进方法，在企业能领导推行TPM(全面设备管理）。
3）掌握设备总浪费分析方法和效率计算（OEE），达到显著提高OEE。
4）掌握设备FMEA分析方法，真正从预防角度达到设备安全“零事故”。
5）建立一套系统设备维护表格并基于维修记录分析大幅度提高设备可靠性和水平
6）掌握分析浪费的方法，从而达成减低成本和提高效益
TPM(全面设备管理）是一种根本性改进活动，它需要组织内全员参与。如果一个组织能完整地实现TPM(全面设备管理），那么就会明显提高它的生产力、质量和降低成本。随着自动化和设备越来越多的代替人类从事生产任务，生产和办公室设备越来越多地影响到生产力、质量、成本、交货期、安全和雇员的士气。然而，在一个传统的工厂里，许多设备没有进行很好地维护。忽略设备维护会造成千百万元的长期损失，并且在寻找和处理故障方面会浪费很多时间。
本高级TPM(全面设备管理）实战课程将引导学员通过现场调研，把握企业形形色色浪费，发现所导致的企业成本增加的要因，同时应用分析问题的技能、掌握降低成本的技巧，来改善现场的不良现象，包括改善整体生产、改善设备生产率、改善产品质量及改善操作及保养成本，从而有效降低因管理不善而导致的各种浪费，创造更多利润，让企业更具有生存的竞争力。
1）了解TPM(全面设备管理）对企业的重要意义和涵义。
2）系统掌握TPM(全面设备管理）的推进方法，在企业能领导推行TPM(全面设备管理）。
3）掌握设备总浪费分析方法和效率计算（OEE），达到显著提高OEE。
4）掌握设备FMEA分析方法，真正从预防角度达到设备安全“零事故”。
5）建立一套系统设备维护表格并基于维修记录分析大幅度提高设备可靠性和水平
6）掌握分析浪费的方法，从而达成减低成本和提高效益
1、 了解世界级工厂的全貌
2、 学会全面设备管理提升生产效率
3、 掌握生产现场全面可视化管理TVM（Total Visual Management）
4、 掌握当今制造业公认的最有效的现场改善的工具与方法
5、 促进企业从粗放型生产管理向精细化管理的转变
6、 帮助企业全面提升生产效率
2、 学会全面设备管理提升生产效率
3、 掌握生产现场全面可视化管理TVM（Total Visual Management）
4、 掌握当今制造业公认的最有效的现场改善的工具与方法
5、 促进企业从粗放型生产管理向精细化管理的转变
6、 帮助企业全面提升生产效率
一 TPM简介
1、 什么是TPM
2、 TPM的发展历史
2.1 BM故障维护
2.2 PM 预防性维护
2.3 MI 改进性维护
2.4 MP 维护预防
2.5 TPM 全员生产性维护
3、 TPM的八大支柱简介
4、 TPM的功效
5、 TPM认证
二 工厂运作的整体优化
1、生产管理的六大因素
1.1作业P
1.2交货D
1.3质量Q
1.4成本C
1.5安全/环保S
1.6人员M
2、世界级工厂的主要表现指标KPI
2.1准时交货率OTD
2.2质量合格率FTQ
2.3库存周转次数ITO
2.4增值比VAR
2.5设备总效率OEE
2.6生产线平衡率LBR
2.7生产线负荷率LLR
3、TPM目标—零损失
3.1为什么要零损失
3.2如何确定损失
3.3损失分析的冰山理论
3.4工厂损失类型
3.4.1设备损失
3.4.2材料损失
3.4.3工作方法损失
3.4.4人力损失
3.4.5场地设施损失
3.4.6环境损失
4、 如何推行TPM？
4.1 TPM成功的关键要素
4.2 TPM常用的组织形式
三、现场5S与目视管理—TPM的基础
1、 5S的核心内容
1.1 5S究竟是什么？
1.2 5S的核心内涵
1.3 5S录相与现场演练
2、 现场目视管理
2.1世界级工厂必定是可视化的工厂
2.2可视化及其好处
2.3可视化的专业方法有哪些
2.3.1现场管理看板
2.3.2色标与地址系统
2.3.3操作图表卡
2.3.4快速反应信号ANDON
2.4百事可乐工厂的全面可视化案例
2.5丰田、本田、高露洁等世界级工厂现场图片分析
四、自主保养活动案例分析
1、自主保养对员工的四项能力要求
2、自主保养成功的九大前提
3、自主保养活动7步骤
4、部门间的有效合作
五、计划保养体系与活动展开
1、计划保全的基本观念体系
2、如何正确处理计划保全与自主保全关联
3、建立设备计划保全运作体系
4、实践设备零故障的7个步骤
5、建立设备档案
6、收集设备哪些重要数据
7、通过哪些指标进行分析
8、设备保养信息e化
9、保养报告书
10、MTBF
11、MTTR
12、PM分析
13、MP设计
14、保养方法的选择
15、支援自主保全方法OPL
16、计划保全4阶段7步骤展开
17、成功推行计划保全的要点
18、TPM活动企业成功案例分享
六、个别改善与PM分析
1、工厂运行中16种损失分析
2、效率化的个别改善
3、系统的改善活动展开10步骤
4、设备OEE与损失结构分析
5、个别改善活动的要点
6、TPM活动企业成功案例分享
7、问题发现方法－－QIT专案小组
七、间接部门效率化改善
1、部门定位分析
2、Eye-Chart
3、备品管理的思考重点
4、设备、备品与计划保养、生产计划之搭配
八、人才育成提高效率
1、 劳动力效率衡量的四种方法
2、通过素质提升促进效率改善
3、常用的员工素质模型：ASK & KASH
4、技能提升与多技能发展
4.1生产员工技能等级划分的三种方法
4.2实施OJT在岗培训提升员工技能
4.3实施轮岗培养多技能员工
4.4技能矩阵在生产现场的实际应用
4.5百事可乐岗位资格认证案例分析
1、 什么是TPM
2、 TPM的发展历史
2.1 BM故障维护
2.2 PM 预防性维护
2.3 MI 改进性维护
2.4 MP 维护预防
2.5 TPM 全员生产性维护
3、 TPM的八大支柱简介
4、 TPM的功效
5、 TPM认证
二 工厂运作的整体优化
1、生产管理的六大因素
1.1作业P
1.2交货D
1.3质量Q
1.4成本C
1.5安全/环保S
1.6人员M
2、世界级工厂的主要表现指标KPI
2.1准时交货率OTD
2.2质量合格率FTQ
2.3库存周转次数ITO
2.4增值比VAR
2.5设备总效率OEE
2.6生产线平衡率LBR
2.7生产线负荷率LLR
3、TPM目标—零损失
3.1为什么要零损失
3.2如何确定损失
3.3损失分析的冰山理论
3.4工厂损失类型
3.4.1设备损失
3.4.2材料损失
3.4.3工作方法损失
3.4.4人力损失
3.4.5场地设施损失
3.4.6环境损失
4、 如何推行TPM？
4.1 TPM成功的关键要素
4.2 TPM常用的组织形式
三、现场5S与目视管理—TPM的基础
1、 5S的核心内容
1.1 5S究竟是什么？
1.2 5S的核心内涵
1.3 5S录相与现场演练
2、 现场目视管理
2.1世界级工厂必定是可视化的工厂
2.2可视化及其好处
2.3可视化的专业方法有哪些
2.3.1现场管理看板
2.3.2色标与地址系统
2.3.3操作图表卡
2.3.4快速反应信号ANDON
2.4百事可乐工厂的全面可视化案例
2.5丰田、本田、高露洁等世界级工厂现场图片分析
四、自主保养活动案例分析
1、自主保养对员工的四项能力要求
2、自主保养成功的九大前提
3、自主保养活动7步骤
4、部门间的有效合作
五、计划保养体系与活动展开
1、计划保全的基本观念体系
2、如何正确处理计划保全与自主保全关联
3、建立设备计划保全运作体系
4、实践设备零故障的7个步骤
5、建立设备档案
6、收集设备哪些重要数据
7、通过哪些指标进行分析
8、设备保养信息e化
9、保养报告书
10、MTBF
11、MTTR
12、PM分析
13、MP设计
14、保养方法的选择
15、支援自主保全方法OPL
16、计划保全4阶段7步骤展开
17、成功推行计划保全的要点
18、TPM活动企业成功案例分享
六、个别改善与PM分析
1、工厂运行中16种损失分析
2、效率化的个别改善
3、系统的改善活动展开10步骤
4、设备OEE与损失结构分析
5、个别改善活动的要点
6、TPM活动企业成功案例分享
7、问题发现方法－－QIT专案小组
七、间接部门效率化改善
1、部门定位分析
2、Eye-Chart
3、备品管理的思考重点
4、设备、备品与计划保养、生产计划之搭配
八、人才育成提高效率
1、 劳动力效率衡量的四种方法
2、通过素质提升促进效率改善
3、常用的员工素质模型：ASK & KASH
4、技能提升与多技能发展
4.1生产员工技能等级划分的三种方法
4.2实施OJT在岗培训提升员工技能
4.3实施轮岗培养多技能员工
4.4技能矩阵在生产现场的实际应用
4.5百事可乐岗位资格认证案例分析
